В 2016-м мы с одногруппниками скинулись по 45 000 ₽ на голландский 3D‑принтер. Родители одного нашего компаньона выделили нам каморку в пекарне и мы занялись 3D‑печатью.
Сейчас у нас с партнером парк из сорока 3D‑принтеров, свой фрезерный станок и 9 сотрудников. Мы платим себе зарплаты и получаем 10% от прибыли. А вот что с этой прибылью произошло дальше — расскажу в статье.
Но сначала введу вас в курс дела.
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога «упал, поднялся» на основе интервью с сооснователем компании Техно 3D‑ Дмитрием Стенько.
Ферма 3D-принтеров с нуля
Мы начинали с 1-го принтера и постепенно докупали оборудование. Сейчас у нас один 3D-сканер (480 000₽), сорок два 3D-принтера (3 700 000₽) и ЧПУ-фрезер (350 000₽).
Чтобы сегодня выйти на наш объем понадобятся инвестиции в районе 6.5 млн ₽.
Сейчас расскажу про процесс, и почему нам нужно так много оборудования.
3D‑сканер
Чтобы распечатать пластиковое изделие, нужна 3D‑модель. Создать 3D‑модель можно с нуля или по чертежу. Часть изделий сложно обмерить ручным инструментом, тогда выручает 3D‑сканер.
У сканера, как у любого измерительного прибора, есть погрешность, и он не видит глубину отверстий. Их проще измерить штангенциркулем, но создать модель на основе скана гораздо легче и быстрее, чем с нуля.
Часто заказчики приходят со сломанной деталью и просят сделать такую же.
Принтеры
Принтеров так много, потому что разные модели решают разные задачи.
Одни принтеры маленькие и печатают небольшие изделия. На фото слева 12 принтеров. А справа небольшое изделие.
Другие принтеры большие, на них можно печатать целые арт-объекты
Если нужно получить деталь высокой прочности, например, для производства, используют принтеры, где инженерный пластик нагревается до 400 градусов. У нас на производстве это может сделать российский принтер за 500 000₽.
Есть принтеры, которые печатают пластиком. Толщина нити пластика, которой печатает принтер, называют высотой слоя. Напечатать на принтере можно с разной высотой слоя, и от нее зависит детализация изделия. Чем высота слоя ниже, тем детализация выше, но растет и время печати.
Есть принтеры, которые используют смолы или другие полимеры. Фотополимерные принтеры за счет технологии стереолитография могут делать изделия полностью литыми. В ванну с жидким полимером опускается рабочий стол, пластик засвечивается, а стол поднимается на высоту следующего слоя, и так до тех пор, пока изделие не будет полностью напечатано.
Слева печатает FDM принтер, он нагревает пластик и послойно формируют изделия. Справа фотополимерный принтер.
ЧПУ-фрезер
Иногда печатать на 3D-принтере очень долго. И тогда, чтобы ускорить изготовление части деталей мы докупили ЧПУ-фрезер. Например, на ЧПУ мы печатаем шестерни — в них большая детализация, потребуется долгая печать с маленькой высотой слоя. Проще вырезать на фрезере. В качестве заготовок используем круг подходящего диаметра, поэтому обрезков остается мало.
Чтобы затащить станок на 2-й этаж, понадобилось два инженера-конструктора, директор производства, директор по развитию, оператор 3D-принтеров и мастер участка обработки.
Обработка
После того как изделие напечатано, часто его требуется обработать. При печати на 3D-принтер изделие не получается полностью гладким и зависит от высоты слоя.
Обработать можно химически или механически. При химическом способе изделие обрабатывается парами растворителя или с помощью кисти.
Мы чаще используем механическую обработку – шлифование с помощью гриндера (50 000₽) – станок, где крутится наждачная лента и ручного инструмента (шлифмашинки, граверы, дрели, лобзики).
Иногда шлифовка осуществляется биологическим методом с помощью человека и наждачной бумаги на бруске
Покраска
После шлифования часть изделий нужно покрасить. Сначала пробовали организовать “водопад” – когда строится конструкция, где по задней стенке сверху вниз стекает вода.
Лишняя краска вместе с водой стекает в поддон, где частицы оседают в системе фильтров, а насос подает чистую воду обратно наверх.
Но при этой схеме надо слишком часто менять воду и фильтры. Поэтому перешли на классический малярный пост. Построили короб 2 х 1,5 метра с системой фильтров и подключили вытяжку. Потратили от 300 000₽ на пистолеты для краски, компрессор, воздушную систему с фильтрами и осушителями, и пр. пр.
Когда стало много запросов “покрасьте под карбон”, купили набор для иммерсионной печати.
Углепластик карбон – это “брендовая одежда” в мире пластика, и для ценителей “покрасить под карбон” звучит круто. Из чего-то похожего должны были делать бэтмобиль. Периодически из “карбона” заказывают обвесы на авто
Набор для покраски нам вышел в 60 000₽, еще 30 000₽ – обучение сотрудника в Самаре. Вышло недорого, так как основная часть оборудования уже была куплена для малярного участка.
Пленка с краской выкладывается на поверхность воды, пленка растворяется, а краска остается на поверхности воды. Деталь опускается, и краска наносится на изделие.
Окрашенные изделия покрываем лаком, сушим и упаковываем для отправки заказчику. Большие предметы мы делаем по частям.
Например, в 3-х метровом медведе 86 деталей. Мы смоделировали медведя целиком, затем разделили на части, которые собирались между собой как пазл.
Итого, когда приходит заказ, мы смотрим на:
– Размер изделия
– Какая прочность изделия требуется
– Какая детализация требуется
– Какой срок изготовления
В зависимости от этих характеристик выбираем 3D-принтер или ЧПУ-фрезер. Всегда нужно понимать, как именно будет использоваться готовое изделие, чтобы с ним не возникло проблем.
Доход фермы 3D-печати
Наша средняя выручка составляет 1,5 – 2 млн ₽.
Большая часть заказов делают физ.лица, но приносят физики только 20% от выручки. Юр.лица – это меньшинство заказов, но именно они делают 80% выручки.
Половина всей нашей выручки – это услуги: разработка документации, чертежей и 3D-моделей. В среднем услуги приносят 750 000 – 1 000 000 ₽ в месяц.
Нефтеперерабатывающее производство прислало сломанную крышку центробежного насоса. Мы его сканируем и измеряем, в результате делаем 3д-модели. Такое не делают из пластика, поэтому ограничиваемся чертежом и передаем коллегам.
Также часто заказывают мастер-модели – это пластиковые копии будущих изделий. Мастер-модели используются для создания силиконовых или гипсовых форм. Например, в эту будут заливать шоколад.
Как заполучить клиентов?
Большая часть заказов приходит из поисковиков и по сарафанному радио. Сейчас мы не покупаем рекламу, сайт и соц. сети на высоких позициях при органической выдаче.
На Авито нас нет, там все хотят очень дешево, поэтому чаще мы отправляем клиентов на Авито, если приходят с заказом до 5 000 ₽.
В основном работаем с заказчиками из Ярославской области и Москвы.
Расход фермы 3D-печати
Для удобства я посчитаю расходы на средней выручке в 1,8 млн
Зарплата сотрудников – 550 000 ₽
У нас работает 9 сотрудников: 2 инженера-конструктора, мастер производственного участка, оператор принтеров и фрезерного станка, мастер участка обработки, 3 специалиста по обработке изделий и директор производства.
Для инженеров-конструкторов в 2024 — это почти низ рынка в нашем городе. Тяжело конкурировать с большими и богатыми компаниями.
Зарплата руководства – 270 000 ₽
Я отвечаю за развитие, партнер за оперативное управление.
Общие расходы нашего производства выглядят так. Электричества принтеры потребляют немного, на наш парк выходит 1,5-2 МВт, это около 15 000 ₽
Ремонтируем оборудование сами, поэтому этой статьи расходов нет. Голландские принтеры за 180к работали 5 лет без критичных поломок. Китайским, которые стоят 15 000-20 000 ₽, через месяц может понадобиться замена датчика температуры экструдера.
Итого за вычетом расходов, чистая прибыль в среднем составляет 10% от оборота. Это от 150 000 ₽ до 200 000 ₽ в месяц. А вот куда деваются эти деньги, я расскажу дальше.