Если сейчас вы откроете холодильник и возьмите любимую банку сметаны, то в руках у вас окажется результат работы трех заводов.
Первый производит саму молочку,
второй – пластиковую упаковку,
третий – алюминиевую крышечку.
Сметана помогает в употреблении борща и пельменей, пластик придает сметане форму банки, а алюминиевая крышечка защищает продукт от внешней среды и служит носителем привлекательных изображений.
А еще крышечки из алюминия – это неплохой бизнес. Сегодня мы производим 2,4 млрд крышечек в год. Спустя 20 лет после открытия производство приносит мне и партнеру около 17 млн прибыли в месяц, но так было не всегда.
Наши первые крышечки
***Мне 55, в союзе я учился на технолога радиоэлектронной промышленности и пошел работать в НИИ нейрокибернетики. Институт был настолько секретным, что я за пять месяцев так и не понял, чем он занимался.
Шли 90-е, науку перестали финансировать и, чтобы не голодать, мы пошли в торговлю. Продавали тамагочи, духи и даже организовали свою розничную сеть, где бытовую химию продавали рядом с премиальным парфюмом.
Когда доллар подорожал с 6 до 20 рублей за пару дней, решили, что настало время запускать производство. Идею предложил мой друг.
– Хватит заниматься ерундой, есть тема: пищевая упаковка!
Изначально идея была сделать компанию под самого крупного игрока на рынке молочки с большой буквы Д.
– Ребят хочу с вами работать, что мне нужно?
– Пройди аудит.
С проверкой приезжает бригада из 5 человек и сразу выходит из цеха.
– Что-то случилось?
– Вы что, издеваетесь? У вас тут ржавые железки и стены в пыли.
– Подождите, не уезжайте, можете подробней рассказать, чего не хватает?
Среди проверяющих были одни женщины, им нравилось, когда их слушают. Они потратили 2 часа, чтобы рассказать мне о королях и о капусте, в смысле, о стандартах вроде, ХАССП, ISO, системе менеджмента качества, что по стенам, что по спецодежде. А я все подробно записывал.
– Мы построим новый завод и будем с вами работать.
Они посмеялись и уехали. Спустя несколько лет мы действительно построим новый завод, на выездном аудите получим 83 из 100 баллов, и начнем работу с самым крупным производителем молочки.
На рынке под страшной аббревиатурой FMCG*, если ты работаешь с компанией с большой буквы «Д», никому ничего объяснять не надо.
*FMCG – fast-moving consumer goods – быстро, в большом объеме продающиеся товары.
Из минусов тебя ставят жесткие условия, ребята из «Д» говорят:
– Все хотят работать с теми, кто работает с нами, поэтому зарабатывайте на других за счет того, что работаете с нами, а нам продавайте с минимальной наценкой.
На слово тебе там тоже не верят, нужно показывать кост-модель. Им важно, чтобы прибыль с их поставок была не больше 3%. А в тяжелые времена могут выкрутить руки и сказать:
– Совсем тяжело, работайте в ноль.
Такое партнерство действительно открывает многие двери, поэтому приходится идти на компромисс.
Проблема бизнеса на крышечках – получить прибыль можно только на огромном объеме производстве. Меньше 100 млн крышек в месяц производить нерентабельно. Под эти объемы нужны большие площади, дорогое оборудование, квалифицированные технологи, что равно огромные инвестиции.
Поэтому первые 5 лет мы только вкладывали в бизнес и шли к показателю 100 млн крышечек в месяц, как ослик за морковкой.
Работы было много, моя первая жена устала не видеть ни мужа, ни денег, так после первого брака у меня осталась 1 сумка и убыточный бизнес под городом Тула.
Но спустя время мы таки вышли на нужные объемы и, наконец, начали зарабатывать.
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога «Упал, поднялся», на основе интервью с основателем производства алюминиевых крышечек, Валентином Скуратовским.
Производство крышечек с нуля
Чтобы ваша сметана, йогурт или дошик не остались без крышечки, мы должны провести ряд операций.
1. Получаем фольгу с фольгопрокатного завода
Алюминиевую плиту уже раскатали на прокатном станке и рулон фольги отправили нам.
Интересно, что мой первый опыт производства был связан с туалетной бумагой. То есть с рулонами я начал работать уже с тех пор.
2. Наносим лак на фольгу
С одной стороны, наносится термолак, который позволяет приваривать фольгу к пластиковой упаковке сметаны или творожка, с другой стороны – праймер, чтобы на лакированной фольге можно было красиво печатать.
Сам лак – это сложная композиция из смол и полимеров. Сейчас мы зарегистрировали под это отдельную компанию, наняли химиков и пытаемся сделать эти лаки, потому что тащить откуда-то лак в условиях санкций – дорого.
Внешне лакированная фольга напоминает обычную фольгу, но теперь она не такая блестящая.
Лакировальная машина дорогое удовольствие первую мы брали б/ушную 73-го года, сейчас стоит новая по цене хорошей недвижимости в Москве (150 млн ₽)
Наши конкуренты покупают уже лакированную фольгу у нас же или у таких, как мы. Производство лакированной фольги, как и другого промежуточного сырья переработчика, называется конвертинг.
На этом этапе мы выигрываем в себестоимости, а значит, можем ставить цены лучше, чем у конкурентов.
3. Режем фольгу
В печатную машину помещается рулон меньше чем тот, которой мы только что покрыли лаком, поэтому его нужно порезать.
Нарезанные рулоны
Режут на отдельном станке, стоит около 300 млн ₽ новый.
4. Печатаем на фольге
Когда фольгу покрыли лаком, на ней можно напечатать, что нужно заказчику.
Печатная машинка в работе
Мы начинали с дорогих красок, думали, это будет стоит чуть дороже, зато классно, но молочные заводы отказались.
– Нам не надо чуть дороже и классно, нам надо подешевле.
Наш основной клиент купил компанию, которая производит известную бюджетную серию молочки с синим котом, мы подумали:
– О, классно теперь и на этой серии молочки будут классные дорогие крышки
– Нет, на премиальной серии нужно оставить дорогие крышечки, а на бюджетную серию нужны бюджетные крышечки.
– У нас один завод мы не можем делать тут плохо, тут хорошо
– Делайте что хотите или возьмем у конкурентов.
И нам пришлось разделить линии. До сих пор у нас есть дешевые и дорогие линии, на одной печатают дорого, на другой бюджетно. В тексте «разделить линии» звучит как «раз надо, ну и поделили», в реальности это означает двойной объем оборудования, то есть огромные вложения, а еще новые линии должны быть постоянно загружены, чтобы эти вложения окупались.
Рабочее место печатника
Рулоны напечатанных крышечек
5. Высекаем
Вырубной автомат с огромной скоростью рубит крышки.
Аппарат в работе
А чтобы высекать каждый вид крышечки, нужен специальный штамп (стоит 30 000 €).
Сейчас у нас 54 штампа, потому что все производители хотят выделиться на полке и у кому-то крышечки нужны круглые, кому-то квадратные, прямоугольные, треугольные и т.п.
6. Крышечки укладываются в упаковку
Крышечки складываем в стопку.
Крышка – самый дешевый компонент упаковки, но это ключевой элемент, если крышка будет плохая, продукт пропадет, йогурт испортится.
7. Готовые крышечки уезжают на склад
Кладем в коробки, везем на молочные заводы.
Чтобы не было путаницы, на коробке клеим соответствующую крышечку
Всего завод, который мы построили стоит около 1,5 млрд ₽.
Неплохой порш кайен – 20 млн ₽, то есть вместо производства можно было бы обзавестись автопарком в 78 таких машин.
Количество оборудование такое, чтобы ничего не простаивало зря.
Схема нашего производства
Однажды нас чуть не задушила огромная корпорация, которая открывала в России свой завод, но мы выжили благодаря определенной организации производства.
В Европе все привыкли к высокой монополизации рынков, то есть к тому, что есть несколько крупных игроков, которые держат весь рынок. Поэтому корпорация закупила большие широкие печатные машины под однотипные огромные партии. А в России много средних предприятий, а им нужны тиражи поменьше, и их печатают на узких печатных машинах.
В итоге мы были больше адаптированы под российский рынок, а крупный конкурент закрылся через 2 года, так как не смог конкурировать на небольших тиражах.